Die neuesten Interplex-Bipolarplatten Produktpalette verfügen über eine hochmoderne Beschichtung mit ultraniedrigem Kontaktwiderstand, die die Effektivität der Brennstoffzelle erhöht.

(WK-intern) – Dank der Präzisionsfertigung und der außergewöhnlichen Ebenheit der Platten wird eine bessere strukturelle Integrität des Brennstoffzellenstapels erreicht und Leckageprobleme werden vermieden

Auf der diesjährigen IZB (11.-13. Oktober, Wolfsburg) zeigt Interplex, ein Anbieter von kundenspezifischen Verbindungslösungen, sein Engineering-Know-how rund um das Thema E-Mobilität.

Die neuesten Bipolarplatten (BPP)-Lösungen des Unternehmens für Wasserstoff-Brennstoffzellen werden auf der Messe zu sehen sein.

Der für die Konstruktion der Interplex BPPs verwendete Edelstahl SUS316L verhindert Korrosion und ermöglicht eine lange Lebensdauer von mehr als 8.000 Stunden. Sie haben eine Dicke von bis zu 0,8 mm. Ihr extrem niedriger Übergangswiderstand (< 2 mΩ-cm² bei 1Ma Druck) trägt dazu bei, den Wirkungsgrad der Brennstoffzellenstapel, in denen sie eingesetzt werden, deutlich zu erhöhen und ermöglicht eine Steigerung der Leistungsdichte.

Interplex BPPs haben eine verbesserte Plattenebenheit und nur 8 % Abweichung in der Gleichmäßigkeit der Fließkanaldicke (über die gesamte aktive Fläche) aufgrund der verwendeten Präzisionsstanzverfahren. Dadurch bieten diese BPPs eine garantiert dichte Funktion und eine gleichmäßige Leistungsverteilung über die gesamte Plattenoberfläche. Auch das Laserschweißen auf dem neuesten Stand der Technik führt zu Schweißnähten von außergewöhnlicher Qualität.

Wichtig sind auch die von Interplex entwickelten Hochgeschwindigkeits-Stanz- und Veredelungstechniken. Diese ermöglichen es dem Unternehmen, Produktionsniveaus zu erreichen, die zu den höchsten in der Branche gehören, wobei die physikalische Gasphasenbeschichtung (PVD) der Platten im Vergleich zu anderen Anbietern in einem Viertel der Zeit abgeschlossen wird. Darüber hinaus werden die Silikongummidichtungen mit Hilfe einer patentierten Überformungstechnik präzise an den BPP angebracht. Dadurch kann die BPP mit einer Membranelektrodenbaugruppe gestapelt werden, während gleichzeitig die Montageprobleme minimiert werden (MEA).

Die meisten Anbieter haben zwar gute laborbasierte Lösungen, aber wenn sie auf ein höheres Volumen hochfahren, verlieren sie möglicherweise etwas an Leistung, während Interplex durchgängig das gleiche Verfahren verwendet. Die Kunden können sicher sein, dass die Spezifikationswerte konstant hoch bleiben, wenn sie dieses Verfahren vom ersten Prototypen bis zur Serienfertigung einsetzen.

„Da sich die Gesellschaft ihrem vorrangigen Ziel eines emissionsfreien Verkehrs nähert, werden Wasserstoff-Brennstoffzellen neben batteriebetriebenen Elektrofahrzeugen zweifellos eine entscheidende Komponente künftiger E-Mobilitätsstrategien sein. Dank der hohen Qualität der BPP-Produkte, die aus unseren innovativen Produktionstechniken resultieren, haben wir einen erheblichen Wettbewerbsvorteil. Dies ermöglicht es uns, die Grenzen der Leistungsfähigkeit zu erweitern und gleichzeitig wettbewerbsfähige Preise für unsere Produkte zu erzielen. Darüber hinaus führen die längere Nutzungsdauer unserer BPP und die Größenvorteile, die wir durch modernste Produktionsabläufe erzielen können, zu niedrigeren Gesamtbetriebskosten”, so Dr. Henrik Ljungcrantz, VP of Materials Science & Fuel Cell Systems bei Interplex.

Mehr Informationen zu den Interplex BPPs erhalten Sie auf der IZB in Halle 1, Stand 1229 oder unter www.interplex.com.

Über Interplex
Interplex ist ein Anbieter von kundenspezifischen Verbindungslösungen. Dank unserer globalen Präsenz, unserer Erfahrung in verschiedenen Märkten, unserer technischen Expertise und unserer vertikal integrierten Fertigung sind wir in der Lage, komplexe Kundenprobleme in den Bereichen e-Mobility, Datacom, Life Sciences & Medical, und Industrial zu lösen. Unser einzigartiges Angebot basiert auf der Kombination von Design-Fähigkeiten in der Verbindungstechnologie, mechanischer und hochpräziser Technik und wir nutzen dies, um die „Total Cost of Ownership“ für unsere Kunden zu reduzieren.
Interplex hat seinen Hauptsitz in Singapur und beschäftigt weltweit mehr als 13.000 Mitarbeiter an über 25 Standorten in 13 Ländern. Ergänzt durch 6 Entwicklungszentren in Nord- und Südamerika, Europa, China und Südostasien ist Interplex so immer in der Nähe der Entwicklungsstandorte seiner Kunden. Nachhaltigkeit und Innovation sind die Triebfedern von Interplex, um Produkte verantwortungsvoll zu entwickeln und zu produzieren, unseren ökologischen Fußabdruck zu minimieren und unseren Ansatz, der Gesellschaft etwas zurückzugeben, zu fördern.

PM: Interplex

PB: Leckageprobleme bei Brennstoffzellenstapels vermieden