Präzise Planung und Engineering optimieren den Bau von Holland Hydrogen 1

(WK-intern) – Als Europas erste groß angelegte Anlage für grünen Wasserstoff ist Shells Holland Hydrogen 1 ein wegweisendes Projekt für erneuerbare Energien.

Seine Elektrolyseure mit einer Gesamtleistung von 200 MW werden bis zu 60.000 kg Wasserstoff pro Tag erzeugen und den Strom aus dem Offshore-Windpark Hollandse Kust Noord beziehen.

Die Anlage ist einzigartig und hat eine weitreichende Bedeutung für die Entwicklung tragfähiger, nachhaltiger Energiequellen für energieintensive Anwendungen wie Bauwesen und Straßengüterverkehr. Daher war umfangreiches Engineering-Know-how erforderlich, um die termingerechte Umsetzung des ehrgeizigen Plans zu gewährleisten.

Mammoet war bereits in der Frühphase des Projekts involviert, um in der FEED-Phase die Baubarkeit zu beraten und schließlich die Straßenbewegungen und wichtigen Hebevorgänge zu planen und zu verwalten, die die Anlage zum Laufen bringen sollten.

Das Gelände hinter den Sanddünen der niederländischen Küste war ständiger Bebauung ausgesetzt, was die Zugänglichkeit erschwerte.

Eine weitere Herausforderung stellte der Arbeitsbereich selbst dar – ein Bereich mit begrenztem Platzangebot und gleichzeitiger Zusammenarbeit verschiedener Auftragnehmer.

Die frühzeitige Einbindung von Mammoet, die detaillierte Planung und die präzise Ingenieursleistung waren entscheidend für die sichere und termingerechte Lieferung der wichtigsten Bausteine dieses bahnbrechenden Projekts.

Planerstellung

Mehr als zwei Jahre lang unterstützte Mammoet Shell bei der Planung der Baubarkeit der Anlage und beteiligte sich am technischen Entwurfsprozess. Diese Erfahrung, die über Jahrzehnte in Tausenden komplexer modularer Bauprojekte gesammelt wurde, half Shell, die optimale Modularisierungsstrategie zu entwickeln.

„Wir begannen unsere Beteiligung mit der Unterstützung der Trassenvermessung im Rahmen einer umfassenderen Vorstudie“, so Paul van der Waal, Ausschreibungsspezialist bei Mammoet. „Ich war aktiv an den Besprechungen zur Baubarkeit beteiligt, um den Bau aus Transport- und Hebeperspektive zu betrachten.“

Auf Grundlage dieser Studie ermittelte das Team die optimalen Routen und die benötigte Ausrüstung für den Transport der schwersten Komponenten – viele davon auf dem Seeweg – zur Baustelle. Als Empfangshafen wurde das Euromax-Terminal in Rotterdam ausgewählt.

An einem Abschnitt des Kais wurde eine Studie durchgeführt, um sicherzustellen, dass der Boden stabil genug ist, um das Gewicht der schwersten Komponenten zu tragen und sicherzustellen, dass dies nicht zu einem limitierenden Faktor für die Größe – und damit die Kosteneffizienz – der Module wird.

In diesem Abschnitt des Kais wurden die schweren Komponenten mit einem 750-t-Mobilkran von ankommenden Schiffen entladen und auf konventionelle, von Zugmaschinen gezogene Anhänger verladen.

Nach dem Entladen wurden sie in ein temporäres Lager im Hafen gebracht oder direkt zur 15 km entfernten Baustelle transportiert.

Sichere und effiziente Hub- und Transportplanung

Nach der FEED-Phase war Mammoet maßgeblich an der Lieferung beteiligt – durch die Bereitstellung der Mittel zum Entladen, Transportieren und Vorbereiten der Komponenten für die Installation.

Während der wesentlichen Phasen dieses Projekts, die in geschlossenen Räumen stattfanden, waren Emissionen untersagt. Mammoet war aufgrund seiner jahrelangen Bemühungen zur Dekarbonisierung vieler schwerer Hebe- und Transportarbeiten auf dieses Szenario vorbereitet.

Vor Ort kam eine Reihe emissionsfreier Geräte zum Einsatz – darunter ein Schwerlasttransporter (HDC-Hydraulikanhänger), ein Robotertransporter und ein LTC1050-3.1E-Kran – alle elektrisch betrieben.

Mammoet-Mitarbeiter führten alle Hebevorgänge für Lasten über einer Tonne durch.

Mobilkräne mit Tragfähigkeiten zwischen 60 und 750 Tonnen kamen zum Einsatz. Schwere Lasten wurden durch Verschieben oder Anheben in Position gebracht.

Transformatoren (mit einem Gewicht von 90–165 t) wurden durch Verschieben und Anheben installiert. Zehn große Luftkühlereinheiten mit je 80 t Gewicht wurden mithilfe einer speziellen Stahlkonstruktion auf das Dach der Anlage gehoben.

Mammoet unterstützte außerdem die Installation von rund 200 Komponenten im Gebäude, in dem sich der Elektrolyseur befindet. Diese umfassten zehn Elektrolyseureinheiten, die jeweils aus etwa 20 Einzelteilen bestehen.

Die Teams liefern

Da der Platz auf der Baustelle begrenzt war, war es für das Team stets wichtig, Lösungen zu finden. Daher wurde eine große Rohrbrückeneinheit außerhalb der Anlage gefertigt, anstatt sie in der Anlage selbst zu fertigen.

Mammoet konnte die Brücke in zwei Abschnitten transportieren und installieren. Dies ermöglichte eine modulare Konstruktionslösung, die Zeit und Platz sparte und Störungen vor Ort minimierte.

Die frühzeitige Einbindung und effektive Kommunikation brachten während des Projekts enorme Vorteile. Die engagierten Engineering- und Betriebsteams von Mammoet unterstützten uns in jeder Phase.

„Wir hatten ein aktives Team vor Ort, das voll in den Prozess eingebunden war“, so Marco Barendregt, Projektmanager bei Mammoet.

Precision planning and engineering optimize Holland Hydrogen 1 build

Mammoet assists in the constructability plan for Europe’s largest renewable hydrogen plant.

As Europe’s first large-scale green hydrogen plant, Shell’s Holland Hydrogen 1 is a landmark renewable energy project.

Its electrolyser units, with a total capacity of 200MW, will generate up to 60,000kg of hydrogen per day, drawing power from the Hollandse Kust Noord offshore wind farm.

The facility is unique, and has wider significance in the establishment of viable, sustainable fuel sources for energy-hungry applications, such as construction and road haulage. As such, significant engineering expertise was required to ensure its ambitious blueprint could be built to schedule.

Mammoet was involved from the early stages of the project to consult on its constructability at the FEED phase, and ultimately to plan and manage the road movements and key lifts that would bring the facility to life.

Constructed behind the sand dunes of the Dutch coast, the area surrounding the site was in a state of continual development, making accessibility difficult.

Adding further challenge was the workspace itself – an area of limited space and with different contractors working concurrently.

Mammoet’s early involvement, detailed planning and precision engineering was key to ensuring the biggest building blocks for this groundbreaking project were delivered safely and to schedule.

Constructing the plan

For more than two years, Mammoet assisted Shell with constructability planning for the facility, inputting into the engineering design process. This experience, honed from thousands of complex modular construction projects over decades, helped Shell to establish the optimum modularization strategy.

“We started our involvement supporting with the route survey, as part of wider pre-study activity,” said Paul van der Waal, Tender Specialist at Mammoet. “I was actively involved in the constructability meetings to look at the build from a transport and lift perspective”.

From this study, the team determined the optimum routes and equipment needed to transport the heaviest items – many arriving by sea – to the site. The Euromax Terminal in Rotterdam was selected as the receiving port.

A study on a section of its quayside was conducted, to ensure the ground was strong enough to bear the weight of the heaviest components and ensure this did not become a limiting factor on the size – and therefore cost-efficiency – of modules.

Working inside this section of the quay, the heavy items were unloaded from arriving vessels using a 750t mobile crane and placed onto conventional trailers pulled by prime movers.

Once offloaded, they were moved to a temporary storage area inside the port or transported directly to the site, 15km away.

Safe and efficient lift and transport planning

Following the FEED phase, Mammoet was heavily involved in delivery – by providing the means to unload, transport and ready the components for installation.

Emissions were not permitted during the significant phases of this project taking place indoors. Following its work over recent years to de-carbonize many heavy lifting and transport scopes, Mammoet was prepared for this scenario.

An assortment of zero-emission equipment was used on site – including a heavy duty carrier (HDC hydraulic platform trailer), robot mover and LTC1050-3.1E crane – all powered by electricity.

Mammoet operators performed all lifts for items above one tonne.

Mobile cranes, with capacities ranging between 60 and 750 tonnes, were utilized throughout. Heavy items were installed by being skidded or lifted into position.

Transformers (weighing 90-165t) were installed by skidding and jacking. Ten large air cooler units of 80t each were lifted onto the facility’s roof using a dedicated steel structure.

Mammoet also supported the installation of around 200 items inside the building housing the electrolyser. These comprised ten electrolyser units, each built from approximately 20 parts.

The teams to deliver

With space on the site limited, finding ways to help alleviate this was never far from the minds of the team. This led to a large pipe rack unit being fabricated off site instead of inside the facility.

Mammoet was able to move and install the rack in two sections, providing a modular construction solution that saved time, space and minimized on-site disruption.

Early involvement and effective communication brought huge benefits during the project, with dedicated engineering and operations teams at Mammoet supporting at every stage.

“We had an active on-site team who was fully immersed in the process,” said Marco Barendregt, Project Manager at Mammoet.

“We maintained good communication with Shell, as well as with all the other parties on the mechanical, steel, and construction sides of the build. This ensured the installation schedule went to plan, with every heavy movement integrated smoothly with the next”.

The project demonstrates how long-term experience in modular construction is being used to help construct future sustainable energy alternatives.

Through its successful completion, another step has been taken on the journey towards an emission-free future for heavy industry – supported by emission-free equipment of Mammoet.

Mammoet
Mammoet helps clients with Smarter, Safer and Stronger solutions to any heavy lifting or transport challenge. We aim to develop long term relationships in order to understand their businesses and challenges best, so we can realize the most efficient and cost-effective approaches. We have a unique global network and an unparalleled fleet of equipment. Through deep and longstanding engineering expertise and the highest quality and safety standards in execution we bring an intelligent and flexible approach to projects across a wide breadth of industry sectors. Clients trust us to help them achieve feats that were once considered impossible, and we have often broken records in doing so.

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