Spezial-girder frame trailer ermöglicht anspruchsvollen Transformatorentransport

(WK-intern) – Der Transformator war für den Transport per Bahn zu schwer

Da Stromnetze stetig wachsen – und eine größere Bauweise meist mehr Leistung bedeutet – nehmen auch die Abmessungen und das Gewicht wichtiger Komponenten im Energiesektor zu.

Dies macht jedoch deren Heben und Transportieren zunehmend anspruchsvoll.

Ob „Topsides“ (Aufbauten für Offshore-Plattformen) oder Transformatoren: Mammoet ist der führende Spezialist, wenn es darum geht, die weltweit größten und schwersten Güter an ihren Bestimmungsort zu bringen.

Aus diesem Grund beauftragte Maersk Project Logistics das Unternehmen damit, den Binnentransport eines sehr großen und schweren Transformators aus dem Werk von Hitachi Energy in Ludvika (Schweden) zu unterstützen.

Normalerweise werden solche Komponenten per Bahn transportiert; dieser neue, leistungsstärkere Transformator war jedoch zu schwer, sodass eine alternative Lösung gefunden werden musste.

In Zusammenarbeit mit Maersk Project Logistics und Hitachi Energy schlug Mammoet den Einsatz seiner Hochleistungs-Tragschnabelbrücke (Typ AL600) vor, um den Transformator vom Werk zum Hafen zu befördern.

Die Konstruktion verteilte die Last auf eine größere Länge und schonte so den Straßenbelag; zudem reduzierte sie die Gesamthöhe des Transports, wodurch Beeinträchtigungen und erforderliche bauliche Maßnahmen zur Streckenvorbereitung minimiert wurden.

Enge Zusammenarbeit von Anfang an

Da der große Transformator die Gewichtsgrenze für den Bahntransport in Schweden überschritt, war der Straßentransport die einzige praktikable Option.

Die Ingenieure von Mammoet schlugen eine Lösung vor, die eine Kombination aus konventionellen Transportmodulen und der Hochleistungs-Tragschnabelbrücke AL600 vorsah.

Die AL600 ermöglicht den Transport extrem schwerer Lasten nur wenige Zentimeter über dem Boden und eignet sich daher hervorragend, um Hindernisse wie niedrige Brücken oder Stromleitungen zu unterqueren.

Das System war für den Auftrag mehr als leistungsstark genug, musste jedoch leicht modifiziert werden, um die strengen Anforderungen von Hitachi Energy an die Ladungssicherung zu erfüllen. Dies führte zur Konstruktion und Fertigung eines speziellen Adapters für den Rahmen.

Ingenieure beider Seiten arbeiteten eng zusammen: Mammoet entwickelte den Adapter, während Hitachi das Design des Transformators so anpasste, dass eine reibungslose Verbindung gewährleistet war.

Maersk Project Logistics koordinierte das gesamte Projektmanagement, einschließlich der Routenplanung für den Seetransport und der Vorbereitung der Transportstrecke, während Mammoet die erforderlichen Daten für die Genehmigungsverfahren bereitstellte.
Zwischenzeitlich begutachteten die Ingenieure von Mammoet einen Streckenabschnitt, der an Eichen vorbeiführte. Sie erstellten einen Scan des Bereichs und ermittelten auf dieser Grundlage, welche Anpassungen erforderlich waren, um ein Fällen der Bäume zu vermeiden.

100 Meter Länge auf 130 Kilometern Strecke

Da der Platz auf dem Werksgelände begrenzt war, wurde der Trägerrahmen auf zwei Einheiten mit je 14 Achslinien von selbstfahrenden modularen Transportern (SPMTs) von Mammoet in den Verladebereich gefahren, da diese eine höhere Manövrierfähigkeit boten.

Anschließend wurde der Transformator mithilfe eines 500-Tonnen-Krans in den Rahmen gehoben. Sobald die Ladung das Werksgelände verlassen hatte, wurden die SPMTs gegen zwei Einheiten mit je 19 Achslinien konventioneller Anhänger ausgetauscht.

Diese konventionellen Anhänger wurden von zwei Zugmaschinen sowie einem hydraulischen Antriebssystem gezogen; Letzteres lieferte zusätzliche Leistung für die vorderen sechs Achsen der Anhänger, sodass keine weiteren Zugmaschinen erforderlich waren.

Der Konvoi war fast 100 Meter lang und wog mehr als 800 Tonnen. In zwei Nächten legte er die 130 Kilometer lange Strecke von Ludvika bis zum Hafen von Köping zurück.

Eine der größten Herausforderungen der Route trat gleich zu Beginn auf. In der Nähe des Hitachi-Werks verlaufen zwei Bahnlinien ohne Straßenübergang. Um die Gleise überqueren zu können, musste ein provisorischer Übergang errichtet werden, der die Straßen auf beiden Seiten miteinander verband.

„Dies war auch eine der größten Herausforderungen im Hinblick auf den Zeitplan“, erklärt William Soeters, Projektmanager bei Mammoet.

„Uns stand ein Zeitfenster von nur drei Stunden zur Verfügung, um alles vorzubereiten, den Konvoi über die Gleise zu führen und anschließend alle Materialien zu entfernen, damit der Zugverkehr wieder aufgenommen werden konnte. Hätten wir diesen Zeitrahmen nicht eingehalten, hätte dies zu erheblichen Störungen geführt.“

Bei der Ankunft im Hafen von Köping wurde der AL600 teilweise demontiert und mehrere der konventionellen Anhänger wurden abgekoppelt.

Die verbleibenden Anhänger verluden den Transformator anschließend im RoRo-Verfahren auf das Schiff und blieben für die eintägige Überfahrt zum größeren schwedischen Hafen Norrköping an Bord.

Im Hafen von Norrköping wurde der Transformator entladen und zu einem Lagerplatz gefahren, bis er von einem Schwergutschiff mit Ziel China abgeholt wurde. Für diesen zweiten Verladevorgang wurde der Transformator aufgenommen und zur Kaikante transportiert, sodass das Schwerlastschiff ihn mit seinem Kran an Bord heben konnte.

Dieses Projekt zeigt, wie die Ingenieure von Mammoet Probleme lösen und Konzepte entwickeln, um Leistungen zu vollbringen, die zuvor nicht möglich waren.

Specialist girder frame trailer solves challenging transformer delivery

The transformer was too heavy to be transported by rail

As power grids continue to scale and as bigger generally means more powerful, key components in the energy sector are growing. However, this makes their lifting and transportation increasingly challenging.

From topsides to transformers, Mammoet is the leading specialist when it comes to getting the world’s biggest and heaviest items to where they need to be.

For this reason, it was approached by Maersk Project Logistics to support with the inland transportation of a very large and heavy transformer from Hitachi Energy’s factory in Ludvika, Sweden.

Typically, these components are transported by rail; however, this new larger capacity transformer was too heavy, and so an alternative solution had to be found.

Collaborating with Maersk Project Logistics and Hitachi Energy, Mammoet suggested using its high-capacity girder frame trailer, the AL600, to get the transformer from factory to port.

The frame spread the load over a greater distance, safeguarding road surfaces, and reduced the overall height of the transport to minimize disruption and civil work to prepare the route.

Close collaboration from the start

Because the large transformer exceeded the weight limit for rail transport in Sweden – road was the only viable option.

Engineers at Mammoet proposed a solution that involved a configuration of conventional trailers combined with its high-capacity girder frame trailer, the AL600.

The AL600 allows extremely heavy cargoes to be transported inches off the ground, making it perfect for overcoming overhead obstructions, such as low bridges and power lines.

It was more than powerful enough to perform the job but needed to be slightly modified to meet the stringent lashing requirements of Hitachi Energy. This resulted in the design and fabrication of a specialist adapter for the frame.

Engineers from both sides came together, with Mammoet designing the adapter and Hitachi adjusting the design of the transformer so that it would interface smoothly.

Maersk Project Logistics managed all the requirements with respect to overall project management ocean transport routing and road preparation, with Mammoet assisting by providing supporting data for the required permits.

At one stage, Mammoet engineers assessed a section of the route near oak trees. A scan of the area was taken, and, from this, they assessed what adjustments needed to be made to avoid their removal.

100 meters over 130 kilometers

As space inside the facility was limited, the girder frame was driven into the loading area on 2 x 14 lines of Mammoet Self-Propelled Modular Transporters (SPMTs), as these offered greater maneuverability.

The transformer was then lifted into the frame using a 500t crane. Once the cargo was outside, the SPMTs were swapped for 2 x 19 lines of conventional trailers.

These conventional trailers were pulled by two prime movers and a hydraulic drive system, which gave extra power to the front six trailer axles, preventing the need for more trucks.

The convoy stretched nearly 100 meters in length and weighed more than 800 tonnes. Over two nights, it made the 130km journey from Ludvika to Koping Port.

One of the biggest challenges on the route was at the very start. Near the Hitachi factory are two railway lines with no road crossing. To pass the tracks, a temporary passage had to be created to connect the two roads at either side.

“This was also one of the biggest challenges when it came to the schedule,” explains William Soeters, Project Manager at Mammoet.

“We had a time window of just three hours to get everything prepared, for the convoy to pass the tracks, and then remove all the materials to allow access for the trains. Had this been missed, it would have caused significant disruption.”

When the convoy arrived at Koping Port, the AL600 was partly dismantled and several of the conventional trailers were decoupled.

The remaining trailers then loaded the transformer onto the vessel, via a RoRo operation, and remained onboard for a one-day sailing to the larger Swedish port of Norrköping.

At Norrköping Port, the transformer was offloaded and driven to a laydown area until it was collected by a heavy-lift vessel bound for China.

For this second load-out operation, the transformer was picked up and driven to the quayside, allowing the heavy-lift vessel to lift it on board using its crane.

This project demonstrates how Mammoet’s engineers can problem solve and create solutions to achieve feats that weren’t previously possible.

Mammoet
Mammoet helps clients with Smarter, Safer and Stronger solutions to any heavy lifting or transport challenge. We aim to develop long term relationships in order to understand their businesses and challenges best, so we can realize the most efficient and cost-effective approaches. We have a unique global network and an unparalleled fleet of equipment. Through deep and longstanding engineering expertise and the highest quality and safety standards in execution we bring an intelligent and flexible approach to projects across a wide breadth of industry sectors. Clients trust us to help them achieve feats that were once considered impossible, and we have often broken records in doing so.

For more information, visit www.mammoet.com

PR: Mammoet

PB: Spezial-girder frame trailer ermöglicht anspruchsvollen Transformatorentransport / ©: Mammoet