Zuschneidelösung für die Fertigung von Rotorblättern für Windenergieanlagen von Nordex

Windenergieanlage von Nordex (Foto: Nordex SE).
Windenergieanlage von Nordex (Foto: Nordex SE).

4-fach-Abwickelstation mit Cutter: Zuschneidelösung für die Fertigung von Rotorblättern für Windenergieanlagen von Nordex

(WK-intern) – Schwab Förder- und Lagertechnik bietet integrierte Gesamtlösungen

Oettingen – Eine 4-fach-Abwickelstation mit Cutter zum Zuschneiden von Glasfaserpatches setzt die Nordex SE jetzt im Werk Rostock bei der Fertigung von Rotorblättern für Windenergieanlagen ein.

Angeschafft wurde die Anlage im Zuge einer Umstrukturierung der Fertigungsprozesse. Hierbei hat das Unternehmen alle Zuschneidearbeiten aus unterschiedlichen Produktionsabläufen ausgelagert und in einer eigenen Fachabteilung konzentriert. Seitdem ist es für Nordex bedeutend einfacher und wirtschaftlicher, beim Zuschnitt eine gleichbleibend hohe Qualität zu erzielen. Außerdem erhöht sich durch den Einsatz von Abwickelstation und Cutter der Durchsatz, die Produktivität steigt.

Mussten vorher mehrere Mitarbeiter an den diversen Formen die Lagen von Hand zuschneiden, erledigt dies nun das Cutterteam zentral. Den Rollentausch beim Wechsel der Materialien können bequem zwei Mitarbeiter übernehmen. Lieferant der 4-fach-Abwickelstation ist die Schwab Förder- und Lagertechnik GmbH aus Oettingen in Bayern.

Die einzelnen, bis zu 54 Meter langen und elf Tonnen schweren Rotorblätter fertigt Nordex SE aus zahlreichen Lagen unterschiedlich strukturierter Glas- und Kohlefasern, die mit Kunststoffschäumen, Hölzern, Harzen und Härtern entsprechend der jeweiligen Form und Belastung kombiniert werden. Das Unternehmen hat nach eigenen Angaben in 34 Ländern mehr als 5.500 Windenergieanlagen installiert, die eine Nennleistung von mehr als 9.000 Megawatt Strom erbringen.

Das Material wird gleichmäßiger und spannungsfreier abgewickelt

Die Abwickelstation ist rund 5.000 mm lang, 3.600 mm breit und 2.000 mm hoch und mit vier Tragestangen für Rollen unterschiedlichen Materials mit einer Breite von jeweils 2.500 mm ausgerüstet. Jede Rolle hat einen Durchmesser von 800 mm und wiegt rund 1.000 kg. Fixiert wird sie auf den Tragestangen durch Konen. Tänzerwalzen regulieren die Geschwindigkeit der Tragestangen und sind dafür verantwortlich, dass die Glasfasermatten gleichmäßig und spannungsfrei aufliegen und zum Cutter bewegt werden. Ein integriertes Transportband sorgt zusätzlich für die richtige Förderung der Lagen. An die 4-fach-Abwickelstation schließt sich der Cutter an, mit dem aus den Rollen die Patches geschnitten werden. Danach werden sie bedarfsgerecht kommissioniert und an die Formen gebracht, mit der die einzelnen Komponenten bis zum Rotorblatt gefertigt werden.

Soll eine Rolle gewechselt werden, beispielsweise weil Matten aus einem anderen Material, mit einer anderen Textur oder anderen Faserrichtung benötigt werden, so müssen die Mitarbeiter lediglich die Rollen auf den Tragestangen austauschen.

Jede Abwickelstation ist ein Unikat

Schwab fertigt Abwickelstationen auftragsbezogen und entsprechend den kundenspezifischen Anforderungen, jede Anlage ist ein Unikat. Hinsichtlich der Breite des zu verarbeitenden Materials, des Rollendurchmessers und seines Gewichtes kennt das Unternehmen keine Einschränkungen, so Peter Wolfram, Ansprechpartner Technik bei Schwab: „Bei der Anzahl der Abwickelstationen sehen wir keine Grenzen.“ Auch 12-fach-Abwickelstationen hat das Unternehmen bereits ausgeliefert.

Kunden bauen Landmaschinen, Wohnwagen, Autogläser und Sicherheitsscheiben

Zu den Abnehmern zählen beispielsweise Produzenten von Kabinen für Landmaschinen, die Glasfaser verarbeiten, Wohnwagenhersteller, die Alubleche und Glasfaserkunststoff zum Beplanken einsetzen, und die Glasindustrie, die Verbundglasfolien für Sicherheitsscheiben von Fahrzeugen und bei Häusern verwenden. Die Kunden schätzen an Schwab neben der Erfahrung rund um das Thema Materialabwickeln die hohe Qualität und Zuverlässigkeit der Anlagen. Diese sind zudem besonders langlebig, so Wolfram.

Komplettlösungen: abgestimmte Komponenten, einfache Kommunikation

Gerne lassen sich Kunden überzeugen, Schwab mit Komplettlösungen zu betrauen, da sie aufeinander abgestimmte Komponenten erhalten und sich bei allen anstehenden Fragen an einen Ansprechpartner wenden können.

Neben der Kombination von Abwickelstation und Cutter bietet das Unternehmen Gesamtpakete an, die das platzsparende Lagern der verwendeten Materialien einschließen. Zum Einsatz kommen hierbei Industriepaternoster mit umlaufenden Ketten, in deren Glieder Gondeln oder Tragestangen für das Lagergut eingehängt werden. Räumlich lassen sich diese Lagersysteme den jeweiligen Gegebenheiten angepasst und sogar außerhalb von Gebäuden installieren. Dazu werden sie mit einer Einhausung versehen. Dann können sie von außen beladen werden, von innen lässt sich das Material entnehmen oder direkt der Weiterverarbeitung zuführen. Genauso ist es möglich, den Paternoster an beliebig vielen Stellen und auf verschiedenen Ebenen zu be- und entladen, so dass das Lagersystem gleichzeitig als Lastenaufzug funktioniert.

Über Schwab:

Die Schwab Förder- und Lagertechnik GmbH entwickelt, produziert und vertreibt maßgeschneiderte Systemlösungen zum platzsparenden und flexiblen Lagern und Puffern, schnellen und einfachen Kommissionieren von Waren und Gütern. Das Produktangebot umfasst Industriepaternoster, Lagertechnik, Schneidesysteme und Handlinggeräte für die Weiterverarbeitung, die weltweit bei Kunden aus Industrie, Handwerk und Handel eingesetzt werden. 1932 wurde das heute in der dritten Generation inhabergeführte Familienunternehmen gegründet. Am Standort Oettingen beschäftigt es rund dreißig Mitarbeiter.

PM: auchkomm / Schwab Förder- und Lagertechnik

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