Nordex SE: Qualitätsverbesserung / Fertigungszeit und Umlaufbestand reduziert

Qualitätsverbesserung sichergestellt / Fertigungszeit und Umlaufbestand reduziert

Die Nordex SE hat ihre europäische Fertigungszentrale in Rostock nach industriellen Prinzipien modernisiert. Ziel war es, die Effizienz und die Produktionsqualität des Werks deutlich zu steigern. „Wir richten uns stärker auf eine professionelle Serienproduktion aus, um unsere Wettbewerbsfähigkeit zu erhöhen“, begründet Produktionsvorstand Dr. Marc Sielemann. „Die Branche entwickelt sich dynamisch, und Kunden fordern vom Hersteller zunehmend eine flexiblere Belieferung.“

Dafür hat das Unternehmen das Maschinenhaus- und Schaltschrankwerk auf Fließfertigung umgestellt. Die Einführung stabiler und standardisierter Prozesse ist die Basis für eine zuverlässige Belieferung der Kunden und stellt eine hohe Produktqualität sicher.

Das Ergebnis der Modernisierung kann sich sehen lassen: Standardisierte Arbeitsabläufe und verkürzte Durchlaufzeiten ermöglichten eine Verdreifachung der Kapazität im Zwei-schichtbetrieb von 330 auf rund 1.000 Anlagen jährlich. Dies entspricht 2.500 MW Leistung. Fertigungszeit und Umlaufbe-stand konnte der Hersteller um rund 30 Prozent reduzieren.

Nordex richtete insgesamt drei Linien für die Hauptkomponenten Maschinenhaus, Nabe und Triebstrang ein sowie drei weitere Linien für die Vormontage. Das Unternehmen entschied sich für ein Schienensystem mit Reibradantrieb. Dabei musste die Technik in das bestehende Hallenlayout eingepasst werden. Die geeignete Lösung bot ein Skid-System mit Eckumsetzer, das auf die hohen Komponentengewichte ausgelegt ist. Im Schaltschrankbau bewegt ein Schleppkettenförderer die Skids. Damit hat Nordex die komplette Maschinenhausmontage auf Linie gebracht.

Die neue Technik ist jedoch nur ein Teilaspekt der Umstellung. Eine wesentliche Bedeutung kommt den organisatorischen Änderungen zu. So ließ die Dockmontage den aktuellen Fertigungsstatus nur schwer erkennen und materialgefüllte Regalreihen bestimmten in der Fertigungshalle das Bild. Jetzt sind die Montagelinien nach dem Taktprinzip moderner Fließmontagen aufgebaut und die Materialbereitstellung erfolgt direkt am Montageplatz – die Lagerhaltung hat Nordex minimiert und aus der Halle ausgelagert.

Zudem informieren nun Großleinwände alle Mitarbeiter über den Fortschritt im jeweiligen Takt und entlang des gesamten „Bandes“. Mögliche Störungen im Montageablauf werden sofort sichtbar und können rechtzeitig behoben werden. Dies minimiert Stillstandzeiten sowie die Fehlerquote.

„Für das Effizienzprogramm unserer Fertigung konnten wir viele Prinzipien von anderen Industrien übernehmen“, so Sielemann. „Besonderen Wert haben wir auf Transparenz und eine organisierte Problembehebung gelegt, denn sie ermöglichen uns eine kontinuierliche Optimierung.“

Continuous quality improvement ensured / production time and rotating stock reduced

Nordex SE has modernised its European production centre in Rostock in line with industrial principles. The aim was to significantly improve the efficiency and production quality of the plant. “We have introduced professional series production in order to make us more competitive,” explains COO Dr. Marc Sielemann. “The sector is developing at a dynamic pace and customers expect more flexible deliveries from the manufacturer.”

 

With this in mind, the company has converted the nacelle and switch cabinet factory to continuous flow production. The introduction of stable and standardised processes forms the basis of reliable deliveries to customers and guarantees high-quality products.

The result of this modernisation is impressive:  standardised work processes and shorter throughput times have made it possible to triple capacity in the two-shift operation from 330 to around 1,000 turbines a year. This equates to output of 2,500 MW. The manufacturer has reduced the production time and rotating stock by some 30 percent.

Overall, Nordex has set up three lines for the main components – the nacelle, hub and drive train and three further lines for pre-assembly. The company decided in favour of a rail system with friction wheel drive. For this the technology had to be adapted to the existing hall layout. The most suitable solution proved to be a skid system with an angular transfer unit designed to take heavy weights. For construction of the switch cabinets the skids are moved by a drag chain conveyor. In this way Nordex has converted the entire nacelle assembly to continuous flow.

However, this new technology is only one part of the changeover. The organisational changes made are of key importance. For example, dock assembly made it difficult to determine the actual production status and the picture presented by the production hall was that of rows of shelves full of material. Now the assembly lines are designed in accordance with the principle of synchronisation and the required material is available directly at the assembly station – Nordex has minimised its stock-keeping and moved it out of the hall.

On top of this, large screens now inform all staff about progress in the respective cycle and along the entire production line. Any disruptions in the assembly process are immediately evident and can be remedied in good time. This minimises downtimes and the error rate.

“For the efficiency programme in our production division we were able to adopt many principles from other industries,” said Dr. Sielemann. “We attached particular importance to transparency and organised trouble-shooting as they make it possible for us to continuously optimise production.”

Press release: Nordex

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